Inżynierowie i eksperci na całym świecie od lat mówią o rozwoju inteligentnych maszyn, które zoptymalizują procesy produkcji. Wynika to z zmieniających się potrzeb konsumentów, które to powodują, że fabryki stają przed koniecznością szybszego dostosowania się do produkcji mniejszych i krótszych serii produktów. Takie zmiany to wyzwanie dla producentów maszyn, którzy aby sprostać tym potrzebom muszą projektować maszyny bardziej elastyczne, inteligentniejsze, a przede wszystkim lepiej ze sobą skomunikowane.
Czym jest możliwość swobodnego komunikowania? Innymi słowy oznacza to gotowość do pracy w sieci przy wykorzystaniu łączności przewodowej lub bezprzewodowej. Celem takiego rozwiązania jest umożliwienie zdalnego monitorowania, kontroli i sterowania urządzeń oraz systemów, mając na uwadze aspekty związane z zachowaniem bezpieczeństwa oraz prywatności danych.
Użycie inteligencji w sieci
BOGE zawsze postrzega środowisko przemysłowe z perspektywy sieci. W każdej, nawet najmniejszej instalacji sprężonego powietrza występuje system dystrybucji: rury, kształtki oraz zawory pozwalające na dostarczenie powietrza ze sprężarek do punktu jego odbioru. Podobnie rzecz się ma z wewnętrzną siecią łączącą wszystkie maszyny. Producent może posiadać jeden duży, stałoobrotowy kompresor celem zapewnienia podstawowego zapotrzebowania na sprężone powietrze, przykładowo, wraz z mniejszym zmniennoobrotowym kompresorem, który załącza się w przypadku zapotrzebowania szczytowego. Dodatkowo system może zawierać inne elementy jak osuszacze, filtry czy zbiorniki. Aby taki system pracował efektywnie, poszczególne komponenty muszą się wzajemnie komunikować. Instalacja wyposażona w wiele sprężarek musi podejmować decyzje, która maszyna powinna się załączyć a także w jaki sposób użytkować sprężarki, tak aby sprostać wymaganiom użytkownika, czyli minimalizować zużycie energii oraz maksymalizować niezawodność oraz żywotność wyposażenia.
Inteligencja jako standard
Sterowniki BOGE posiadają wiele funkcji sieciowych. Sterownik pojedynczej sprężarki może funkcjonować jako sieciowy sterownik nadrzędny, przykładowo koordynując pracę wielu sprężarek poprzez zintegrowany interfejs. Wbudowane linki internetowe umożliwiają obsłudze sprężarek monitoring maszyn oraz całego systemu używając zdalnej przeglądarki internetowej lub też aplikacji mobilnych. Ten rodzaj możliwości jest ogromnie użyteczny dla użytkowników sprężarek. Minimalizują one koszt złożoności instalacji, konfiguracji oraz użytkowania systemu sprężonego powietrza oraz czynią łatwiejszym jego pracę w optimum efektywności. W przypadku dużych, bardziej złożonych systemów, BOGE skonstruowało nową generację sterowników sieciowych. Sterownik Airtelligence Provis 3.0® automatycznie i w trybie ciągłym monitoruje system sprężonego powietrza, przewiduje zmiany w zapotrzebowaniu i działa proaktywnie aktywując optymalną kombinację sprężarek oraz innego wyposażenia tak aby spełnić wymagania użytkownika. System jest w pełni konfigurowalny zgodnie z charakterystyką każdego elementu. Jeżeli system zawiera jedną lub dwie sprężarki starszego, mniej efektywnego typu, przykładowo, można zaprogramować aby załączały się w koniecznej ostateczności. Podobnie, Provis 3.0 może monitorować liczbę godzin pracy różnych elementów instalacji i dopasować ich stan zużycia tak aby rozszerzyć wymagany okres pomiędzy przeglądami serwisowymi a jednocześnie nie zakłócić wymaganego gwarancją harmonogramu serwisowego.
Zapobiegawcza konserwacja
Obecnie, wiele sprężarek BOGE używa zakodowanego linku internetowego celem przekazania danych operacyjnych do centrali analitycznej w Niemczech. Serwis ten nie obciąża finansowo użytkownika, jest zwyczajowo bezpłatny w pierwszym roku pracy i kalkulowany rachunkiem kilku euro w latach następnych. Link przesyła około 70 danych: ciśnienie, temperaturę, prędkość obrotową silnika oraz zużycie energii, które to są przekazywane z czujników umieszczonych na maszynie. BOGE analizuje dane używając samouczącego się algorytmu. W trakcie pracy systemu uzyskuje on pełną wiedzę o normalnych warunkach operacyjnych. Jeśli zauważy się anomalię, znacznie różniącą się od normalnych warunków, niezwłocznie poinformowany zostanie nasz inżynier serwisu. Oceni on pozyskane dane i zdecyduje czy problem dotyczy tylko maszyny czy też całego systemu. W uzasadnionym przypadku, inżynier kontaktuje się z użytkownikiem sugerując odpowiednie kroki zaradcze. Jeśli dane wskazują nie unikalny lecz jednakże akceptowalny przypadek operacyjny, inżynier może nauczyć system, aby ignorował takie wypadki w przyszłości.
Ekspertyza w miejscu instalacji
BOGE oferuje specjalne trójwymiarowe okulary dataglasses, które umożliwiają ekspertom BOGE bezpośredni wgląd w system użytkownika z perspektywy jego operatora. Przy ich pomocy, operator ma zapewnione wirtualne wsparcie specjalistycznego zespołu inżynierów z centrali BOGE, współpracujących z nim i widzących dokładnie to samo, co widzi operator. Umożliwia to zagwarantowanie użytkownikom przywrócenie sprawności maszyny w ciągu 24 godzin, niezależnie od miejsca instalacji na świecie.
Zaawansowane raportowanie
Ciągły monitoring systemu pociąga za sobą możliwy analityczny raport. Dla jakiegokolwiek urządzenia podłączonego do systemu analitycznego BOGE, można zapewnić szczegółowy raport dotyczący jego pracy. Użytkownik może natychmiast uzyskać informacje na temat kosztów eksploatacyjnych systemu sprężonego powietrza, jak zmienia się zapotrzebowanie powietrza w funkcji czasu a także w jaki sposób efektywność operacyjna systemu zmienia się w funkcji zmian zapotrzebowania powietrza. Ponieważ czynności operacyjne użytkownika zmieniają się z biegiem czasu, także zapotrzebowanie na sprężone powietrze ulega fluktuacjom. Używając danych pochodzących z raportów, można wykazać w jakim stopniu zmiany w konstrukcji systemu lub jego konfiguracji mogą zapewnić wzrost efektywności.
Podsumowując, co dla producentów maszyn i ich odbiorców oznacza lepsza komunikacja? Zastosowanie urządzeń i systemów bezprzewodowych sprzyja obniżaniu kosztów konserwacji i utrzymania w ruchu maszyn, zwiększaniu wydajności oraz poprawie, jakości produkcji. Co ważne, dla producentów maszyn jak i właścicieli zakładów produkcyjnych ich początkowa instalacja nie wymaga szczególnie wielkiej restrukturyzacji czy kosztownej wymiany maszyn. Ma to swoje dalsze pozytywne konsekwencje w postaci optymalizacji procesu produkcji, szybkiego zwrotu z inwestycji i stosunkowo prostego montażu.
