Cena zakupu sprężarki stanowi jedynie część całkowitych kosztów jej użytkowania. Przy wyborze urządzenia trzeba uwzględnić również zużycie energii elektrycznej, wydatki na serwis i konserwację, koszt instalacji oraz ewentualne przestoje. W przypadku sprężarek przemysłowych pracujących przez wiele godzin dziennie koszty eksploatacji mogą wielokrotnie przewyższyć cenę samego urządzenia.
Dlatego porównanie ofert różnych producentów powinno obejmować całkowity koszt posiadania sprężarki, określany jako TCO (Total Cost of Ownership). Takie podejście pozwala ocenić, które urządzenie będzie najbardziej ekonomiczne w całym przewidywanym okresie eksploatacji.
Sprężarka BOGE serii S-4, typoszereg S76-4 L. Szereg ulepszeń uczyniły sprężarki S-4 energetycznym liderem w branży.
Ile wynosi całkowity koszt użytkowania sprężarki?
Koszt zakupu nowej sprężarki może stanowić około 20% całkowitych wydatków związanych z jej użytkowaniem, a pozostałe 80% przypadać na eksploatację. Są to jednak wartości orientacyjne. Rzeczywiste proporcje zależą między innymi od liczby godzin pracy, zapotrzebowania na sprężone powietrze, ceny energii i przewidywanego okresu użytkowania.
W instalacjach pracujących intensywnie największą część kosztów zwykle stanowi energia elektryczna. Przy sporadycznym wykorzystywaniu sprężarki udział ceny zakupu będzie odpowiednio większy.
Całkowity koszt posiadania sprężarki obejmuje:
- cenę zakupu urządzenia i wyposażenia dodatkowego,
- koszty energii elektrycznej,
- wydatki na przeglądy, części eksploatacyjne i naprawy,
- koszty montażu oraz przygotowania instalacji,
- wydatki wynikające z awarii i przestojów produkcyjnych.
W kalkulacji wieloletniej można również uwzględnić przewidywaną wartość urządzenia po zakończeniu eksploatacji.
Koszty energii elektrycznej – największy wydatek podczas eksploatacji
Energia elektryczna często odpowiada za około 70–80% całkowitego kosztu użytkowania intensywnie eksploatowanego systemu sprężonego powietrza. Dlatego nawet niewielkie różnice w sprawności urządzeń mogą oznaczać znaczne oszczędności w perspektywie kilku lat.
Na zużycie energii wpływają przede wszystkim moc pobierana przez sprężarkę, liczba godzin pracy, wymagane ciśnienie oraz rzeczywiste zapotrzebowanie na sprężone powietrze.
Nie należy zakładać, że sprężarka o większej wydajności automatycznie będzie bardziej ekonomiczna. Przewymiarowane urządzenie może przez znaczną część czasu pracować przy niewielkim obciążeniu lub często przechodzić w stan biegu jałowego, pobierając energię bez dostarczania użytecznej ilości powietrza.
Przy porównywaniu ofert trzeba również sprawdzić charakterystykę energetyczną sprężarek stałoobrotowych i urządzeń z regulacją prędkości obrotowej. Sprężarki zmiennoobrotowe mogą ograniczać zużycie energii przy zmiennym zapotrzebowaniu, ale nie oznacza to, że zawsze będą najtańszym rozwiązaniem.
O opłacalności decyduje rzeczywisty profil pracy instalacji.
Jak porównać efektywność energetyczną sprężarek?
Jednym z najbardziej miarodajnych parametrów jest moc właściwa sprężarki, nazywana również mocą specyficzną.
Wskaźnik ten określa stosunek mocy elektrycznej pobieranej przez urządzenie do jego wydajności objętościowej. Zwykle podaje się go w kW/(m³/min).
Im niższa moc właściwa przy takich samych warunkach pomiaru, tym mniej energii sprężarka potrzebuje do dostarczenia określonej ilości sprężonego powietrza.
Przykładowo, jeśli sprężarka pobiera 45 kW i dostarcza 6 m³/min powietrza, jej moc właściwa wynosi 7,5 kW/(m³/min).
Przy porównywaniu urządzeń należy zwrócić uwagę na trzy zagadnienia:
- Ciśnienie robocze – porównanie powinno dotyczyć urządzeń pracujących przy jednakowym ciśnieniu.
- Wydajność FAD – należy korzystać z porównywalnych danych dotyczących rzeczywistej wydajności sprężarki.
- Pobór mocy elektrycznej – trzeba uwzględnić rzeczywistą moc pobieraną przez urządzenie, a nie wyłącznie znamionową moc silnika.
W przypadku sprężarek zmiennoobrotowych znaczenie ma także sprawność przy częściowym obciążeniu. Pojedyncza wartość mocy właściwej nie opisuje całego zakresu pracy takiego urządzenia.
Przykładem konstrukcji nastawionej na ograniczanie strat energii są sprężarki śrubowe BOGE serii S-4, wyposażone w stopień sprężania Effilence IntegrateDrive. Przy wyborze konkretnego modelu należy jednak porównać jego parametry z wymaganiami instalacji, a nie opierać decyzji wyłącznie na deklarowanej wydajności.
Ile kosztuje serwis i konserwacja sprężarki?
Koszty serwisowania obejmują regularne przeglądy, wymianę materiałów eksploatacyjnych oraz naprawy wynikające z naturalnego zużycia podzespołów.
W przypadku sprężarek śrubowych do typowych czynności konserwacyjnych należą wymiana filtrów, oleju, separatorów oraz kontrola stanu układu napędowego i chłodzenia. Zakres i częstotliwość prac określa producent urządzenia.
Przy analizie ofert należy sprawdzić nie tylko cenę pojedynczego przeglądu, lecz także harmonogram czynności serwisowych i koszt części potrzebnych przez cały przewidywany okres użytkowania.
Znaczenie ma również dostępność pomocy technicznej. Rozbudowany serwis sprężarek BOGE obejmuje obsługę eksploatacyjną, naprawy oraz remonty podzespołów, w tym stopni śrubowych.
Regularna konserwacja ogranicza ryzyko awarii i pomaga utrzymać parametry pracy urządzenia. Zaniedbania serwisowe mogą natomiast prowadzić do wzrostu zużycia energii, przyspieszonego zużycia części i kosztownych przestojów.
Jakie koszty wiążą się z instalacją nowej sprężarki?
Cena samej sprężarki nie obejmuje wszystkich wydatków niezbędnych do jej uruchomienia. Koszt instalacji zależy od zakresu prac, warunków technicznych budynku oraz wyposażenia istniejącego systemu sprężonego powietrza.
Do budżetu trzeba doliczyć między innymi przygotowanie przyłącza elektrycznego, wykonanie lub modernizację rurociągów, transport urządzenia, montaż oraz uruchomienie.
W zależności od instalacji konieczne mogą być również dodatkowe zbiorniki, osuszacze, filtry i układy odprowadzania kondensatu.
Szczególną uwagę należy poświęcić rurociągom. Nieprawidłowo dobrane średnice mogą powodować nadmierne spadki ciśnienia, a nieszczelne połączenia prowadzić do stałych strat sprężonego powietrza.
Pozorne oszczędności na materiałach instalacyjnych mogą więc zwiększyć późniejsze wydatki na energię.
Jak obliczyć rzeczywisty koszt eksploatacji sprężarki?
Przed zakupem warto przygotować kalkulację obejmującą przynajmniej kilka lat użytkowania. Podstawą jest oszacowanie rocznego poboru energii i zestawienie go z przewidywanymi wydatkami serwisowymi.
Przykładowo sprężarka pobierająca średnio 30 kW, pracująca przez 4000 godzin rocznie, zużyje około 120 000 kWh energii. Przy założeniu ceny 0,80 zł/kWh oznacza to roczny koszt energii na poziomie 96 000 zł.
Jest to przykład obliczeniowy, nieuwzględniający opłat stałych, kosztów dystrybucji ani pozostałego wyposażenia instalacji.
Jeżeli drugi model zapewni takie same parametry dostarczanego powietrza przy średnim poborze mocy niższym o 3 kW, roczna oszczędność wyniesie w tych samych warunkach 9600 zł. W ciągu dziesięciu lat będzie to 96 000 zł, bez uwzględnienia zmian cen energii.
Takie porównanie pokazuje, dlaczego urządzenie droższe w zakupie może okazać się korzystniejszym wyborem w całym okresie eksploatacji.
Jak wybrać sprężarkę o najniższym całkowitym koszcie użytkowania?
Przed podjęciem decyzji zakupowej należy określić rzeczywiste zapotrzebowanie instalacji na sprężone powietrze, wymagane ciśnienie oraz przewidywany czas pracy urządzenia.
Następnie można porównać oferty producentów pod względem poboru energii, parametrów wydajnościowych, kosztów konserwacji i warunków serwisowych.
Najtańsza sprężarka w momencie zakupu nie musi być najtańsza podczas wieloletniej eksploatacji. Różnice w sprawności energetycznej i kosztach utrzymania mogą znacznie przewyższyć początkową oszczędność.
Planujesz zakup sprężarki przemysłowej? Skontaktuj się ze specjalistami BOGE, aby dobrać urządzenie do rzeczywistego zapotrzebowania zakładu i porównać przewidywane koszty jego użytkowania.
FAQ – najczęstsze pytania dotyczące kosztów zakupu sprężarki
Na ile lat należy obliczać całkowity koszt posiadania sprężarki?
Horyzont kalkulacji powinien odpowiadać przewidywanemu okresowi użytkowania urządzenia. Dla przemysłowych sprężarek często analizuje się okres 5–10 lat, a przy długoterminowych inwestycjach również dłuższy. Przy porównaniu ofert należy zastosować taki sam okres dla wszystkich urządzeń.
Czy zakup droższej sprężarki może się zwrócić?
Tak. Jeżeli droższa sprężarka zużywa mniej energii lub wymaga niższych nakładów eksploatacyjnych, początkowa różnica w cenie może się zwrócić podczas użytkowania. Okres zwrotu zależy od wysokości oszczędności i intensywności pracy urządzenia.
Czy leasing sprężarki zmniejsza całkowity koszt jej posiadania?
Leasing rozkłada wydatki w czasie, ale sam w sobie nie gwarantuje niższego kosztu posiadania. Przy porównaniu finansowania należy uwzględnić opłatę początkową, raty, koszty dodatkowe, wykup oraz skutki podatkowe właściwe dla przedsiębiorstwa.
Czy zawsze opłaca się kupić jedną sprężarkę o dużej wydajności?
Nie. W niektórych zakładach korzystniejszy może być układ kilku mniejszych sprężarek. Takie rozwiązanie pozwala lepiej dopasować pracę urządzeń do zmiennego zapotrzebowania i zapewnić rezerwę na wypadek awarii. Opłacalność zależy jednak od kosztów inwestycji, sterowania i utrzymania całego układu.
Czy można ograniczyć koszty zakupu, wybierając sprężarkę używaną?
Używane urządzenie zwykle wymaga mniejszego wydatku początkowego, ale może wiązać się z większym ryzykiem napraw i wyższym zużyciem energii. Przed zakupem trzeba sprawdzić stan techniczny sprężarki, liczbę przepracowanych godzin, historię serwisową oraz dostępność części zamiennych.
